案例一、将公司引进的“唐山开元钢管与带颈法兰自动焊接生产线”进行改装。通过设备改装配合工艺优化，超声波一次探伤合格率由初期的60%，提升到一次探伤合格率98%以上，焊接效率提高40%-50%，该工艺的焊接质量及生产效率处于同行业领先水平。  

案例二、自行研制小口径钢管与带颈法兰环焊缝焊接生产线一条，通过专用的机械化焊接设备，焊缝质量较手工及半自动焊接工艺相比较外观成形质量大幅提升，焊接效率提高2-4倍，超声波一次探伤合格率达到了99.85%以上（几乎可以达到100%合格），综合水平处于同行业领先水平，得到了业内专家的一致认可。  

案例三、将半自动CO2+药芯焊丝气体保护焊工艺革新为半自动富氩混合气体+实心焊丝气体保护焊工艺。通过工艺革新，焊接成本降低20%-30%，生产效率有效提高30%，焊缝外观成形质量显著提高（焊缝成型美观、焊接区氧化大幅降低，达到基本没有飞溅物的效果）；。

案例四、2012年公司承建的舟山六横电厂工程，采用了大量的球形节点，该结构在国内外钢结构工程中应用较少，加工难度极大。经过仔细分析编制了一套先进的加工方案(包括下料、装配、焊接、预防变形等工艺)，通过先进的加工方案，该工程球型节点尺寸、焊缝质量完全满足设计要求，试组装一次成功，得到了业主的高度评价。  

案例五、将焊接件人工清理工艺，革新为抛丸工艺清理。通过机械化清理工艺，有效解决焊缝表面氧化物（Si+Mn化合物）很难彻底清除，影响镀锌质量的难题；焊工工作效率提高30%（用普通工人进行抛丸及清理，焊工省略了清件工作量）；大幅提升工作条件、降低劳动强度。